安全提示
某些 NDT方法会产生或附带产生诸如放射性辐射、电磁辐射、紫外辐射、有毒材料、易燃或易挥发材料、粉尘等物质，这些物质对人体会有不同程度的损害。因此在应用NDT 时，应根据可能产生的有害物质的种类，按有关法规或标准要求进行必要的防护和监测，对相关的 NDT人员应采取必要的劳动保护措施。
常规无损检测方法的能力范围和局限性
1、 每种 NDT 方法均有其能力范围和局限性，各种方法对缺陷的检出几率既不会是 100％，也不会完全相同。例如射线照相检测和超声检测，对同一被检物的检测结果不会完全一致。
2 、常规 NDT方法中，射线照相检测和超声检测主要用于探测被检物内部的缺陷；涡流检测和磁粉检测用于探测被检物表面和近表面的缺陷；渗透检测仅用于探测被检物表面开口的缺陷。
3、射线照相检测适用于探测被检物内部的体积型缺陷，如气孔、夹渣、缩孔、疏松等；超声检测适用于探测被检物内部的面积型缺陷，如裂纹、白点、分层和焊缝中的未熔合等。
4、射线照相检测常被用于检测金属铸件和焊缝，超声检测常被用于检测金属锻件、型材和焊缝。在对焊缝中缺陷的检出能力上，超声检测通常要优于射线照相检测。
射线照相检测（RT）
1、 能力范围：
a) 能检测出焊缝中存在的未焊透、气孔、夹渣等缺陷；
b) 能检测出铸件中存在的缩孔、夹渣、气孔、疏松、热裂等缺陷；
c) 能确定检出缺陷的平面投影位置和大小，以及缺陷的种类。
注： 射线照相检测的透照厚度，主要由射线能量决定。对于钢铁材料，400 kV X 射线的透照厚度可达 85 mm 左右，钴 60伽玛射线的透照厚度可达 200 mm 左右，9 MeV 高能 X 射线的透照厚度可达 400 mm 左右。
2、 局限性：
a) 较难检测出锻件和型材中存在的缺陷；
b) 较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合。
超声检测（UT）
a）能检测出锻件中存在的裂纹、白点、分层、大片或密集的夹渣等缺陷；
注 1：用直射技术可探测内部缺陷或与表面平行的缺陷，对于钢铁材料，其有效探测深度可达 1 m 左右；
注 2：用斜射技术或表面波技术可探测与表面不平行的缺陷或表面缺陷。
b）能检测出焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷；
注： 通常采用斜射技术，若用 2.5 MHz 超声波对钢焊缝进行检测，其有效探测深度约为 200 mm。
c）能检测出型材（包括板材、管材、棒材及其他型材）中存在的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺陷；
注： 通常采用液浸技术，对管材或棒材也可采用聚焦斜射技术。
d） 能检测出铸件（如形状简单、表面平整或经过加工整修的铸钢件或球墨铸铁）中存在的热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺陷；
e） 能测定检出缺陷的坐标位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
a) 较难检测出粗晶材料（如奥氏体钢的铸件和焊缝）中存在的缺陷；
b) 较难检测出形状复杂或表面粗糙的工件中存在的缺陷。
涡流检测（ET）
a)能检测出导电材料（包括铁磁性和非铁磁性金属材料、石墨等）的表面和（或）近表面处存在的裂纹、折叠、凹坑、夹杂、疏松等缺陷；
b) 能测定检出缺陷的坐标位置和相对尺寸，但难以判定缺陷的种类。
a) 不适用于非导电材料；
b) 不能检测出导电材料中存在于远表面的内部缺陷；
c) 较难检测出形状复杂的工件表面或近表面处存在的缺陷。
磁粉检测（MT）
a)能检测出铁磁性材料（包括锻件、铸件、焊缝、型材等各种工件）的表面和（或）近表面处存在的裂纹、折叠、夹层、夹杂、气孔等缺陷；
b) 能确定检出缺陷在被检物表面的位置、大小和形状，但较难确定缺陷的深度。
a) 不适用于非铁磁性材料，如奥氏体钢、铜、铝等材料；
b) 不能检测出铁磁性材料中存在于远表面的内部缺陷。
渗透检测（PT）
a) 能检测出金属材料和致密性非金属材料的表面存在开口的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺陷；
b) 能确定检出缺陷在被检物表面的位置、大小和形状，但难以确定缺陷的深度。
a) 不适用于疏松的多孔性材料；
b) 不能检测出表面未开口而存在于材料内部和（或）近表面的缺陷。