探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。常用的探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤等方法。物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。
范围：
1、焊缝表面缺陷检查：检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。
2、内腔检查：检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。
3、状态检查：当某些产品(如蜗轮泵、发动机等)工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。
4、装配检查：当有要求和需要时，使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查;装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求;是否存在装配缺陷。
5、多余物检查：检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。
近年来我国事业取得了巨大进步和发展。超声无损检测已经应用到了几乎所有工业部门，其用途正日趋扩大。超声无损检测的相关理论和方法及应用的基础性研究正在逐步深入，已经取得了许多具有国际水平的成果。许多不同用途的微机控制自动超声检测系统已经应用于实际生产。我国开展的主要研究有：计算机化超声设备;用户友好界面操作系统软件;超声数字信号处理，包括人工智能、神经网络、模式识别、相位补偿等;高频超声无损检测技术：各种扫描成象技术：多坐标、多通道的自动超声检查系统：超声机器人检测系统：复杂构件的自动扫描超声成象检测(如5维以上多维探头调节结构等辅助设备的开发研究)等。这其中许多成果已经达到国际水平，这些研究为我国超声无损检测技术的持续发展提供了保证。
无损检测的标准化和规范化，检测仪器的数字化、智能化、图象化、小型化和系列化工作也都取得了很大发展。我国超声无损检测事业从整体水平而言，与发达国家之间存在很大差距。具体表现在以下几个方面:检测队伍中技术人员和操作人员所占比例较小，极大阻碍了超声无损检测技术自动化、智能化、图象化的进展。由于经验丰富的老一辈检测工作者缺乏把实践经验转化为理论而年轻的检测人员虽拥有丰富的计算机等现代技术，却缺乏切实的实践经验.这有可能导致现有的超声检测软件系统不同程度的缺陷，降低了检测的可靠性。特别像系统软件，以及有自动判伤。自动评定缺陷级别功能的软件编写应该引起足够的重视。组织一定的人力、才力对超声无损检测的现场经验进行收集和不断充实检测理论和检测规范，把无损检测技术人员和计算机技术人员有机结合起来，才能开发出实用的无损检测软件。应该树立对各类无损检测软件的正确观念，沧州欧谱任何软件都是依靠正确的检测方法、检测状态和在一定的适用范围限制下得到的结果。无损检测人员相对较少，现有无损检测设备利用率低。其应有的作用。无损检测方面的书籍缺乏，很不利于无损检测后继人员的培养
