张家港石灰石活性度检测 熟石灰粒度检测

1、粒度

　　针对活性石灰的粒度要求，对回转窑的煅烧过程而言，是为了保证在稳定的温度环境下，避免因石灰石颗粒大小不均，级差过大，受热不均而产生欠烧或过烧。防止石灰石在容器内堆积停留的过程中因粒度不均而产生透气程度不均或导致气流行走不畅。

 　　对转炉炼钢而言，对活性石灰的粒度要求，是为了保证在有时间要求的炼钢过程中的造渣速度和效果。如果石灰的粒度过大，会导致石灰颗粒与钢水的反应时间被加长，使造渣速度减慢而影响造渣效果。若石灰的粒度过小时，则在炼钢时易引起颗粒或粉尘飞溅而恶化操作环境。

　　2、活性

　　所谓活性，是指石灰与水的反应能力。

 　　活性度是指：将一定数量、一定粒度范围的石灰，与具有一定温度和一定量的水混合后，石灰与水进行溶解反应的速度。它代表了石灰在钢水中与其他物质（杂质）发生反应的能力。因为，要直接地测出石灰在造渣过程中与钢水的反应速度是非常困难的。

 　　它又能够通过检测活性度的高低来判断石灰的煅烧质量并指导生产。由此，便产生了对煅烧后的石灰产品进行活性度检测的要求。

 　　对活性石灰的质量或活性度的检测方法很多。其中，常以盐酸滴定法为主。而在煅烧过程中，采用水化对比法、水化称重法和取样敲样法判断，分析石灰的煅烧质量则是比较快捷实用的。例如：

　　1）、滴定法

 　　取出窑后石灰试样若干，破碎，用1mm孔径筛过筛，再用5mm孔径筛过筛，选取1～5mm粒度的石灰50克，放入40±1 ℃、2000 ml的水中溶解并搅拌，在溶液中滴加酚酞作指示剂，以4NHCl（4克当量的盐酸）做滴定剂，滴定5 -10分钟。

 　　这时，达到滴定终点的HCl体积消耗数（ml），即为所测石灰试样的活性度。根据理论计算方式对石灰的测算结果表明，纯态活性CaO的活性度指数为446ml。

水化称重法

 　　在无化学试剂的条件下：

 　　a、取石灰试样若干称重，记重为g 1。

 　　b、将称重后的试样溶干水中，让其充分消化。

 　　c、过滤石灰水，收得不溶残渣，烘干称重，记为g 2。

 　　d、算出反应消化部份：g 1－g 2 = g 3。

 　　e、算出石灰分解率（g 3÷g 1）×100 %，可基本反映出石灰的煅烧质量。

　　3）、水化对比法

 　　取出窑石灰熟料若干冷却后，置于容器中，加水溶解后，将石灰溶液及残渣倒入筛网内，用水洗去石灰残液，观察残渣颗粒的大小与所取的石灰熟料量进行对比来判断煅烧质量。

　　4）、取样敲样法

 　　取出窑石灰若干，就地冷却时，观察外观，石灰颗粒含热量颜色发红但不刺眼。石灰颗粒表面质地清洁，色泽洁白。颗粒重量轻。用手锤敲击石灰颗粒，质地疏松易破碎，内含生心明显但体积较小。

　　3、SiO2（二氧化硅）

 　　高CaO和低SiO2是完成炼钢过程造渣的基本要求和保证。造渣的目的是脱去钢水的S和P，特别是脱去S，而渣的碱度是用CaO与 SiO2的比值来表示的，较高的SiO2会破坏石灰的表面结构，影响造渣速度和效果。

 　　在石灰的煅烧过程中，纯SiO2的熔点可高达1713℃，在700～800℃时，SiO2便会以固态形式与CaO之间发生次生反应，随着反应的进行，可依次生成CaO·SiO2（偏硅酸钙），3CaO·2SiO2（硅钙石），2CaO·SiO2（硅酸二钙）和3 CaO·SiO2（三硅酸钙），这些产物对石灰的影响是导致活性的降低。