①预处理：先对原料皮进行挑选和分类，去掉浮盐、残肉以及粘附在毛皮上的杂物。
②预浸水：让生皮吸水，恢复或接近鲜皮状态，去除皮上的脏污、使皮中可溶蛋白质分解。预处理后的生皮在常温清水中浸泡16～24h，毛皮变软恢复成鲜皮状态，清水中加入洗涤剂、洗衣粉、油脂分散剂等，主要洗去粘在皮上的泥沙、粪便、血液等脏物。
③除皮、削匀、拉刀、打水铲：清洗后的原皮，再次除去羊皮上的残肉和油脂。
④脱脂：脱脂是为了脱掉皮板、毛上的油脂，以满足加工要求，使得化料被更均匀的吸收。脱脂清洗液温度控制在35～40℃，清洗液为清水中加入脱脂剂0.5g/L、油脂分散剂1g/L，清洗大约60min，清洗2遍，清洗液来自回用的复浸水清洗液，清洗完后的废水回用作为预浸水清洗液。
⑤复浸水：再一次将脱脂后的原皮进行常温清洗，进一步使皮板回软，清洗掉毛皮上油脂。清洗液为清水中加入了浸水助剂和油脂分散剂分别为0.5g/L，清洗30min后，捞出甩干。清洗后的废水直接回用为脱脂清洗液。
⑥软化浸酸：该工序浸液组成为硫酸2～4g/L，水温38～40℃，537酸性蛋白酶0.2～0.4g/L，硫酸钠30～50g/L，氯化钠30～40g/L，羊皮固定在浸酸池转筒上，2～5min滚筒转动1次，浸酸24h后，捞出甩干。
⑦鞣制：使皮板柔软丰满，提高抗温、耐水性能。其中白鞣剂38g/L，硫酸钠20～30g/L，氯化钠20～30g/L，小苏打2g/L，纯碱3～4g/L，pH稳定在7.8～8.0，水温控制在35～36℃，鞣制过程需要18～24h，鞣制完成捞出甩干。
⑧中和复鞣：水温控制在37～38℃，加入巴斯夫1#复鞣剂4g/L，甲酸1g/L，中和复鞣4h后捞出甩干。
⑨清洗：中和复鞣工序结束后，羊皮鞣制工序已经完成，这时羊皮再次清洗掉皮毛鞣制过程中粘带的少量的化料，清洗过后甩干羊皮上的水分就可以进行室外晾干。
⑩挂晾、干燥：将甩干水分的羊皮挂在室外或室内进一步干燥，蒸发掉羊皮上的水分。
⑪回潮：干燥后的羊皮为了保持一定的柔韧性，需要再一次进行喷水回湿，大约每张羊皮喷水50mL。
⑫ 干铲、梳毛、翻皮、伸宽、磨皮、伸宽、拉长、翻皮、手工梳毛、验皮。⑬ 入库。
2、主要用水、排水及废水中的主要污染物
2.1 主要新鲜水用途及用水量
羊裘皮白鞣工艺生产过程中工艺用水主要包括原皮清洗脱脂工艺段用水和裘皮鞣制工艺段用水，工艺用水水循环利用，节约了大量的新鲜用水。原皮清洗脱脂工艺段用水：对原皮上附有泥沙及清理不干净的油脂，必须经过清洗去除。原皮清洗脱脂工艺段用水主要有预浸水用水、脱脂用水和复浸水用水。鞣制过程采用序批式方法，次清洗时，放入新鲜水，清洗完后废水排放，第二次清洗用水来自回用的脱脂排水，脱脂用水来自回用复浸水排水，复浸水为新鲜用水。在原皮清洗脱脂工艺段工艺用水重复利用率可达到60%以上，在清洗脱脂阶段实际耗新鲜水40～50L/标张。
裘皮鞣制工艺段用水：裘皮鞣制工艺段用水主要为鞣制用水和清洗用水，鞣制过程中原料液重复利用，其中后清洗水每天回用于补充原料液水损失。每条生产线鞣制工艺用水损失部分由后清洗水回用补充，清洗水定期进行更新补充，清洗更新后废水回用至原皮清洗脱脂工艺段，鞣制工艺阶段实际耗新鲜水20～30L/标张。
2.2 废水产生量及主要污染物
过硫酸盐氧化技术被广泛地应用于地下水修复、土壤原位修复以及工业废水处理等方面。过硫酸根离子具有一定的氧化性，其标准氧化还原电位为2.1V，而采用一定方式对其活化处理以后所产生的硫酸根自由基的标准氧化还原电位可升高至2.5~3.1V，相比其自身的氧化能力，活化后产生的自由基对难降解有机物有更好的去除效果。常用的活化方式有热活化、光活化、碱活化、过渡金属活化以及复合协同活化。相较于热活化、光活化等需要额外提供能源从而激发过硫酸盐分解的方式，过渡金属在常温下即可活化过硫酸盐。过渡金属主要包括过渡金属离子以及过渡金属单质及其固体氧化物。催化活化体系按催化剂的存在形态，可分为均相催化以及非均相催化。Fe2+、Co2+、Cu2+、Ag+等均相催化剂在处理有机废水中具有高效、取材方便、反应速度较快等优点，但是在后续分离处理上有一定困难，且容易造成重金属离子污染，而且一般对pH有条件限制。非均相催化剂体系中由于存在固液两相的接触与扩散，故而金属氧化物表面即可吸附有机物并发生催化反应和降解反应。近年来研究较多的非均相催化剂有过渡金属、碳系以及负载型3种，它们不仅催化效果好，且易于与溶液分离，具有广泛的应用前景，本文对近年来的非均相催化剂体系中的催化剂研究进行总结，并探讨其发展方向。
1、过渡金属催化剂
活化过硫酸盐过程中，过渡金属离子均相催化体系中的Fe2+容易出现自由基淬灭以及过量容易引入色度的缺点，这一点与芬顿体系相类似。其他过渡金属离子如Co2+、Ti3+、Cu2+、Ag+等活化过硫酸盐在处理印染、苯酚、农药等工业废水方面的实验研究也有见刊，也取得一定处理效果。但多因过渡金属离子昂贵、有毒、难分离且容易产生重金属离子污染而使应用受限。相较于均相反应体系，非均相体系的催化剂具有投加方便、分离方便、反应高效等特点。过渡金属单质及固体氧化物主要有零价铁、四氧化三铁、四氧化三钴、不同晶型的锰氧化物等，由它们构成了非均相反应体系。其中，尤以铁系非均相催化剂的研究应用较多，且铁系来源较广，有单质、氧化物以及铁系矿物等。张琪等采用FeO、Fe2SO4·7H2O以及Fe3O4活化过硫酸盐处理含油污泥的实验，实验结果所得：FeO、Fe2SO4·7H2O和Fe3O4三者的原油去除率分别为39.44%，39.47%，45.87%。Fe3O4作为非均相催化剂引入到体系中，从原油去除率的效果看，很大的提升了污泥原油的去除率。此外，为了强化单一过渡金属的活化效果，铁基双金属材料用于活化过硫酸盐的方法也被应用研究。铁基双金属材料主要是零价铁与锌、银、镍等的结合。金歆采用自制的羧甲基纤维素钠和活性炭纤维分别改性零价双金属铁镍的催化剂处理水体中的三氯甲烷，实验结果表明两者改性铁镍双金属催化剂在反应90min对三氯甲烷的降解率分别可达98.6%和97.6%，基于铁基的双金属催化剂在处理含三氯甲烷水体时表现出优异性能。
2、碳系催化剂
碳系催化剂常用的有活性炭、纳米碳、改性碳等。其中，活性炭作为一种催化剂及催化剂载体被广泛应用于废水处理的应用研究，这是基于其碳化物表面的点状侵蚀所形成的细小微孔结构，这使得它拥有巨大的比表面积，从而拥有优异的吸附性能。相较于其他需要额外提供能源或者一次性投加、消耗化学试剂的方法相比较，活性炭可以重复利用，这也是这一催化剂活化过硫酸盐得以研究和应用的一个考量因素，由于活性炭能够降低反应活化能，故而可在低温、短时间内起到较好的降解有机物的效果，且可重复利用，一般而言粒径较大的活性炭回收性能好，如颗粒活性炭，而粒径较小的活性炭活化效果佳，如活性炭纤维。赵哲颖等的文章中研究了KPS/Co(NO3)2组合的均相催化体系和KPS/人造石墨组合的非均相催化体系活化过硫酸盐处理某印染厂的生化出水时均表现出较好的COD去除效果和脱色效果。COD的去除率分别为52.3%和62.02%，色度的去除率分别为94.34%和98.21%。就催化剂而言，人造石墨非均相催化体系的处理结果优于均相催化体系。另外，基于碳系的碳纳米管和石墨烯等非均相催化剂也被广泛研究应用，但一般成本会比较高。此外，市政污泥、水稻秸秆、木壳类等生物类碳也作为催化剂被用来活化过硫酸盐，但这一类的生物炭要经高温分解产生，所以在一定程度上也限制了该技术的广泛应用。另外，也有学者研究将氮、硫等杂原子掺杂碳材料的方式来提升催化活化性能。此外，可通过热处理、酸化等处理方式对碳材料进行改性，以及将碳材料和其他活化方式耦合联用从而更有效地催化活化过硫酸盐。徐熙焱等采用催化湿式氧化复合协同过硫酸盐处理腐殖酸中的对苯二酚(HQ)的预实验中，单独以活性炭为催化剂处理时，HQ与COD去除率分别为41.8%与35.2%，单独以K2S2O8单独处理时，HQ与COD的去除率分别为39.1%与27.3%。然而，当两者同时加入时，HQ与COD的去除率分别增加到91.8%和87.6%。且经紫外扫描表征显示HQ的特征峰基本消失，表现出较好的处理效果。
3、负载型催化剂
基于过渡金属和碳系催化剂的优越活化性能，现有学者将过渡金属或其氧化物，尤其是磁性金属氧化物，负载在碳材料上来催化活化过硫酸盐从而更高效地降解有机物。常用的碳材料有活性炭、纳米碳管、石墨烯等。常用的金属及金属氧化物有零价铁、铁氧化物、钴氧化物、二氧化锰等。常见的组合负载催化剂有:活性炭负载硫酸亚铁、介孔碳负载纳米零价铁等。王雪等通过自制的基于活性炭负载硫酸亚铁的负载型催化剂活化来处理罗丹明B的废水，实验结果表明，在常温条件，废水初始pH条件下，负载型催化剂投加量为0.9g/L时，2h后对罗丹明B废水的脱色率可达75%，辅以升温，当温度达到45℃，其脱色率可达到90%。且该负载型的催化剂可重复利用，经济性较好，在循环使用4次后对罗丹明B的脱色能力仍能保持80%。吴春笃等以活性炭负载铁镍双金属氧化物为催化剂来处理苯胺废水，实验结果表明，当催化剂的用量为0.1g/L时，反应20min时，即可将苯胺浓度由5mg/L降至0.03mg/L，且经紫外表征显示苯胺的特征峰基本消失，即表示苯胺降解完全，这一研究成果也为工业上深度处理苯胺提供了参考。除了碳材料可以作为负载材料，近年来也有实验研究硅材料、树脂、凝胶等也可以作为负载材料。这种联合负载技术具有效率高，处理效果好，便于分离等特点，但同时也会有少量金属离子溶出。
4、发展方向
4.1 合成更经济高效环保的催化剂
作为新兴的氧化技术方法之一，相较于臭氧氧化、芬顿氧化，活化过硫酸盐降解有机物的方法有其独特的优越性，经济环保。相较于单一的过渡金属催化剂以及活性炭等碳系催化剂，碳载过渡金属的新型催化剂表现出其优越性能，开发更经济、高效、环保的催化剂是以后的研究重点。
由原皮脱脂清洗和鞣制工艺段改进而来的羊裘皮白鞣工艺，提高了水收循环利用率，在整个鞣制工艺过程中新鲜水消耗量60～80L/标张，仅有少量水被羊皮带走损失，大部分作为工艺废水排放，废水产生量约新鲜水量的90%，约合54～72L/标张。鞣制废水主要来自浸水、去肉、脱脂、软化等工序，废水中主要污染物有污血、蛋白质、油脂、酶、氯化钠、表面活性剂、浸水助剂、脱脂剂，此外还含有大量的泥沙、毛发等固体悬浮物，其污染物特征指标有COD、BOD、SS、pH值、动植物油、氨氮、LAS等。“白鞣”工艺技术采用的环保鞣制剂，鞣制剂成分为多元羟基、多元氨基和多元羧基的高分子聚合物，不含铬、甲醛和硫化钠，因此废水中不含有铬和硫化物污染物。通过对国内河南、宁夏同类企业调查统计，羊皮白鞣工艺产生的综合废水pH值为4～6、COD2000～3000mg/L，BOD800～1200mg/L，氨氮90～100mg/L，SS900～1100mg/L，总氮150～250mg/L，动植物油300～1500mg/L，氯化物6000～10000mg/L。虽然羊裘皮白鞣工艺产生的综合废水不含铬及硫化物污染物，但成分复杂、有机污染物浓度高，尤其废水中含有的高盐分和高油脂，无法直接进行生物处理，造成该类废水处理依然难度大。
3、废水处理技术探讨
3.1 提高清洁生产水平
不断提高清洁生产水平有助于减少末端废水中的污染物含量，降低废水处理难度及费用，提高废水处理效率，从源头减少污染物排放，做到资源回收利用。比如，采用先进的设备提高原料皮油脂回收效率，减少油脂的排入，优化鞣制工艺中原料配比，减少氯化钠的使用，提高含盐废水回收利用，减少含盐废水排放量等。
3.2 对废水进行预处理
白鞣工艺在生产中做到了废水的循环利用，但同样造成工艺废水污染物含量高，成分复杂，尤其是废水中悬浮及油脂含量高。因此该废水应进行单独预处理，经过沉淀去除泥沙，气浮去除悬浮物及油脂后再与其他废水一并综合处理。而对于原料皮上附着的盐分，要尽可能单独回收，减少排放量。
