耳轴的主要缺陷来源于在铸造中产生的缩孔、裂纹和夹渣，以及在使用过程中耳轴摩擦副产生相对运动时产生的疲劳裂纹。
钢水包是频繁间隙工作的，耳轴承受的是交变载荷。钢水包在升降启动和停止时由于自身重量会有很大的加速力，这加速力又使钢丝绳弹性变形，造成多次振动增加了交变次数，导致钢水包耳轴主要产生横向疲劳裂纹，耳轴和钢包的连接处都是直接焊接的，若出现裂纹时没有及时发现，那么在受力较大的情况下容易开裂，出现滑出脱落的危险。
疲劳裂纹的危害程度很大。如果忽视，轻则会降低耳轴的承载强度，重则会导致耳轴直接断裂。
耳轴的内部缺陷在承受连续拉应力时也可能产生疲劳裂纹，但在大多数情况下，耳轴表面应力集中的部位如耳轴根部、与轴套摩擦形成的沟等，在交变应力作用下更容易产生疲劳裂纹。如果在使用中没有检查这些小缺陷或在检查中忽略这些小缺陷，耳轴在重力载荷作用下很容易在裂纹位置直接断裂，造成重大安全事故。
钢水包耳轴的无损检测方法主要有：渗透探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法等。
检测时，应根据耳轴外形尺寸、形状、表面状况以及缺陷性质（种类、大小、位置、方向等）确定耳轴的检测方法。
由于耳轴的受力方向垂直于耳轴的轴向，而大多数疲劳裂纹与应力有关。耳轴上的疲劳裂纹一般在耳轴的根部。磁痕一般中间粗大两边逐渐对称变细，且裂纹多与耳轴轴向垂直。由于耳轴表面上因磨粒摩擦多有划痕，这种划痕多是宽而浅的，在对耳轴进行检测时，可以采用磁粉检测。
对于刚产生的疲劳裂纹，由于还没有深入耳轴内部，只存在于表面，采用磁轭法进行表面检测，当磁痕是形状清晰，轮廓分明时，线条纤细证明是裂纹；当磁痕模糊线条宽时，说明是表面机械划伤。
对于耳轴的内部裂纹和其他缺陷可以采用超声波进行检测，如果反射波为底波则耳轴内部无缺陷；如果有缺陷的话，反射波就会出现在缺陷的位置。检测时需要从耳轴和轴向两个相互垂直的方向进行探测，尽可能地检测到耳轴的全体积。因为这些缺陷容易使耳轴的强度降低，从而影响钢水包的安全使用。