PV 1503：2018蒸汽喷射测试机构

PV 1503:2018 蒸汽喷射测试

试验目的

评估涂层的抗蒸汽喷射性能：该标准旨在评估涂层在蒸汽喷射环境下的耐久性和保护性能，特别是在汽车零部件和发动机舱内的应用。

试验原理

试验设备：蒸汽喷射试验机。

试验条件：在可控的温度和压力条件下，使用蒸汽喷射试验机将高温高压的蒸汽喷射到涂层试板表面，模拟实际使用中的蒸汽冲击情况。

试验步骤：

试板准备：将涂层试板固定在试验设备上，确保涂层面向上。

蒸汽参数设置：设定蒸汽的温度和压力，通常为100°C和1 bar。

喷射距离：设定喷嘴与试板之间的距离，通常为200 mm。

喷射时间：设定每次喷射的时间，通常为10秒。

喷射次数：根据试验要求设定喷射次数，通常为10次。

喷射角度：设定喷射角度，通常为90°。

冷却时间：每次喷射后，让试板自然冷却一段时间，通常为1分钟。

观察和记录：喷射结束后，仔细观察涂层的损坏情况，记录剥离、裂纹、起泡等缺陷。

评价方法

视觉检查：

通过目视检查涂层的表面，记录剥离、裂纹、起泡等缺陷的出现情况。

量化评估：

剥离面积：使用图像处理或面积测量仪器测量剥离面积，计算剥离百分比。

裂纹长度：测量裂纹的总长度，评估裂纹的严重程度。

起泡数量和大小：记录起泡的数量和Zui大直径，评估起泡的严重程度。

评级标准：

0级：无任何损坏。

1级：轻微的表面缺陷，如细小裂纹或起泡，剥离面积小于5%。

2级：中等程度的表面缺陷，如裂纹、起泡，剥离面积在5%~15%之间。

3级：严重的表面缺陷，如大面积裂纹、起泡，剥离面积大于15%。

4级：涂层完全剥离或严重损坏。

试验结果

涂层膜厚：试验结果会受到涂层膜厚的影响，较厚的涂层通常表现出更好的抗蒸汽喷射性能。

其他影响因素：

蒸汽温度和压力：更高的温度和压力会导致更严重的涂层损坏。

喷射次数：更多的喷射次数会增加涂层的损坏程度。

冷却时间：较长的冷却时间有助于减少涂层的热应力，从而降低损坏程度。

基材材质：不同的基材材质对涂层的附着力和耐久性有影响。

优点与缺点

优点：

模拟实际工况：该标准能够较好地模拟汽车零部件和发动机舱内实际遇到的蒸汽喷射环境。

标准化：试验条件和步骤明确，便于不同实验室之间的结果对比。

全面评估：不仅评估涂层的剥离情况，还考虑裂纹和起泡等多种缺陷。

缺点：

操作复杂：需要jingque控制蒸汽的温度、压力和喷射距离等参数，操作较为复杂。

试验时间长：多次喷射和冷却过程使得试验时间较长。

设备成本高：蒸汽喷射试验机的成本较高，不是所有实验室都能配备。

与其他标准的比较

ISO 20567-1:2006：

试验条件：温度23 ± 2°C，相对湿度50 ± 5%，空气压力100 ± 5 kPa或200 ± 10 kPa，碎石尺寸4~5mm（冷铸铁丸），碎石量500 g，2次，喷射角度54°，喷射时间10 ± 2秒。

评价方法：目视检查和评级标准比较，记录石击点的大小、数量及破坏形式。

SAE J400-2002：

试验条件：温度23 ± 2°C，相对湿度50 ± 5%，空气压力100 ± 5 kPa，碎石尺寸9.53~15.86mm，碎石量500 g，2次，喷射角度54°，喷射时间10 ± 2秒。

评价方法：目视检查和评级标准比较，记录石击点的大小、数量及破坏形式。

PV 1503:2018：

试验条件：蒸汽温度100°C，压力1 bar，喷射距离200mm，喷射时间10秒，喷射次数10次，喷射角度90°，冷却时间1分钟。

评价方法：视觉检查和量化评估，包括剥离面积、裂纹长度和起泡数量及大小。